提高鋁型材的成品率的關鍵就是要減少和消滅廢品。廢品雖然是不可避免的，但可以設法使其降到最低。為此，可以采用如下來有效的控制和提高擠壓制品的成品率。
減少廢物的措施
正確選擇鋼錠長度是減少工藝浪費的主要措施。鋼錠的長度不是在擠壓前計算的，而是在擠壓之前計算出來的。
目前，大多數(shù)企業(yè)采用長棒熱切鋁棒加熱爐，與短棒加熱爐相比，鋁片損耗減少。由于模具壁厚的變化，鑄件長度的控制更加靈活、準確，成品率大大提高。然而，許多企業(yè)在使用長棒熱風爐后，忽略了鑄件長度的計算，直接將這項工作交給操作人員進行控制。操作者經(jīng)常根據(jù)下桿的經(jīng)驗，觀察材料的長度，如果差異較大，繼續(xù)調(diào)整，通常需要3根左右的桿才能得到精確的長度。在這一過程中，產(chǎn)生了大量的廢棄物，不僅降低了生產(chǎn)效率，而且降低了收率。
正確的方法是，在模具的初始生產(chǎn)中，由過程控制部門計算鋼錠的長度，當模具多次生產(chǎn)時，根據(jù)卡片上記錄的最后一根生產(chǎn)棒的長度，略微增加約5×10毫米，并在生產(chǎn)材料時觀察材料的長度。如果有不同的微調(diào)，使第二支棒是非常準確的.數(shù)據(jù)表明，采用長棒熱剪可以提高產(chǎn)量4個百分點，在實際生產(chǎn)中將產(chǎn)量提高2-3個百分點是完全可行的。
從技術(shù)水平上提高產(chǎn)量的措施
提高模具設計和制造水平，減少模具試驗次數(shù)是提高產(chǎn)品產(chǎn)量的一項重要技術(shù)措施。一般情況下，試驗模具成本為1×3錠，產(chǎn)量降低0。5%由于模具設計制造水平低，部分產(chǎn)品僅能生產(chǎn)4次以上的成品，成品率降低2≤5%，不僅造成經(jīng)濟損失，而且由于反復的模具試驗，延長了生產(chǎn)周期。
現(xiàn)代模具提出了零模測試的概念，即模具制造后，不需要對模具進行測試，它可以直接應用于機器生產(chǎn)合格的產(chǎn)品。利用仿真設計軟件，進行有限元分析，可以在計算機上完成設計。通過計算機模擬，模具型腔加工在自動加工中心完成，整個模具加工是高精度完成的，所以模具質(zhì)量很高，機床合格率達90%以上，可提高2≤6%的成品率。
適當提高鋁型材的擠壓系數(shù)，提高鋁的產(chǎn)量
每個鋁廠都有一系列的機器，每個工廠根據(jù)產(chǎn)品的擠壓比、冷床的長度、產(chǎn)品的外部部分、擠壓筒的長度和直徑來確定產(chǎn)品是在相應的機器上生產(chǎn)的。實踐證明，同一規(guī)格的產(chǎn)品是在不同噸位擠出機上生產(chǎn)的，由于擠壓系數(shù)的不同，對產(chǎn)品的微觀結(jié)構(gòu)、性能和生產(chǎn)效率有很大的影響，產(chǎn)品的產(chǎn)量也會有所不同。當擠出機噸位大時，擠出系數(shù)大，產(chǎn)量高，擠出成本接近。
提高鑄錠質(zhì)量是提高成品率的前提
鑄錠是擠壓生產(chǎn)的原料。鋼錠組織均勻、晶粒細小、無渣、氣孔、偏析、裂紋等缺陷，不僅降低了擠壓壓力，提高了擠壓速度，提高了產(chǎn)品的內(nèi)在質(zhì)量。并可減少表面氣泡、氣孔、劃痕、開裂、麻點等缺陷。較小的渣可以通過模具工作帶的狹縫排出，但會在型材表面造成梨痕，造成一定長度的浪費。但是，較大的渣夾雜物不會被排除在工作帶的狹縫中，導致塞?；虍a(chǎn)品開裂，模具更換，嚴重影響產(chǎn)品的產(chǎn)量。
當型材拉直時，許多企業(yè)沒有設計相應的墊片，特別是一些大型掛壁型材和空心型材，導致型材的頭、尾變形過大，當成品鋸下時，必須切斷變形部分，從而降低成品率。
墊片可以采用硬木或鋁塊，設計盡量減少墊片的規(guī)格，增加墊片的普遍性。對于懸掛墻長、截面封閉的異型材，矯直后將墊片插入密封腔時，應將支撐架放置在懸掛墻的部分。以減小長度方向的變形。夾具必須由特殊人員設計，由特殊人員管理，并由工人使用。
同時，為了防止工人們因為太麻煩而使用墊子，有必要建立與產(chǎn)品和工資產(chǎn)量掛鉤的獎懲機制。
